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随着微电子和计算机技术的日益成熟，推动了我国数控技术的发展，国产数控系统相继开发成功，使我国数控机床在品质上、性能上得到了保障。由于数控机床有着对工件改型的适应性强、加工精度高、提高生产率等特点，因此在各领域得到了推广应用。
数控技术在钣金机床上得到了广泛应用，它解决了钣金加工中存在的零件精度高、形状复杂、批量大等问题。数控钣金机床包括数控剪板机、数控激光切割机、数控冲床、数控弯板机、焊接机、火焰切割机等。它们在生产中的应用大大提高了钣金加工能力、使钣金件在质量上、产量上得到保证，同时也大大的降低了工人的劳动强度。
剪板下料在钣金加工过程中是第一道工序，下料的准确度直接影响后面工序的加工质量，数控剪板机的应用保证了下料的尺寸及下料对角线的工差。数控剪板机是由数控装置、伺服系统、测量装置及机床组成。伺服系统是由三部伺服电动机和伺服驱动装置组成。机床前定位有两部伺服电机，通常一台主电机单独工作，加工范围2—500mm,如加工斜边则副电机工作,数控系统给出两个不同的指令形成斜边。后定位有一部伺服电机，主要加工大板面的产品，加工范围150～4000mm 。如上海产QC12K系列数控剪板机配备瑞士CYBELEC DNC60系列可储存36个顺序，内部存储记忆量100个顺序。
Ｓ冲压是钣金加工中一个重要环节，数控冲床可以代替过去三台冲床的加工能力。大大提高了生产率。数控冲床是一种用途广泛的机床，有单冲头和转塔两种。本文以CNC1000型为例，该机床产地意大利。属于C型结构的机床，加工范围：1270×1000mm，转塔有19个模具工位，分上下两部分分别装模具的凸模和凹模，凹模外部尺寸直径25.4mm、47.62mm、88.9mm、125.43mm、158.4mm、210.00mm，数控冲床一般有X、Y、Z三轴。X轴是机床0度方向，Y轴是机床90度方向，Z轴安装在转塔上是控制模具角度的装置。
机床操作者根据零件图和工艺要求确定加工方案编写程序单。操作者通过机床的操作面板，在EDIT方式直接将程序写入程序内存中；随着CAD/CAM和CIMS机术的发展，操作员可以通过计算机相关软件将图形输入到计算机内生成程序，拷入磁盘通过磁盘驱动器输入数控系统。还可以用计算机与数控系统串行的方法输入。数控冲床的编程指令分为G代码M代码，G代码是用来指令机床进行加工运动和插补方式的功能。如G91增量命令、G90绝对命令、G29弧形冲孔、G68步冲园弧。M代码是指令机床做一些辅助动作的代码。如M30程序停止。检验程序正确后，松开卡钳放入工件关闭卡钳。起动油泵及冲头执行程序完成加工。
数控冲床具有以下特点：
(1)全自动集中润滑；
(2)冲床模具自动冷却和润滑
(3)液压超载保护器屏幕显示和自动重新设置；
(4)配备有气动/液压操作可变压力板料夹；
(5)可全面支撑大型板料的特大工作台；
(6)高准确性，高速低噪音的液压数控冲床；
(7)能简易进行模具更换和安全连锁的滑动工作台；
(8)聚氨脂自由滚珠装置，防止材料表面划伤。
数控冲床加工工艺具有以下特点：
加工精度高。孔边距工差0.2mm，孔距工差0.5mm/m。
由于转塔上装有多种模具，使得工件一次装夹即刻完成全部加工内容。
机床可对工件单独加工或用群命令G98对工件批量加工，提高生产率。
工件在经历了下料、冲压两道工序后到达折弯工序。数控弯板机有着普通机床无法比拟的优点。如CASPRINI产地意大利，西门子数控系统，输入方法为手工编程，（1）通过控制面板直接输入板厚、模具号、抗拉强度、X轴尺寸、角度、工件长度、行程高度来完成编写。（2）对于一些形状复杂精度要求高的工件通过控制面板输入2D或3D图形，板厚，模具号利用人机对话的功能确定折弯顺序生成程序。程序生成后存放在程序缓充区内，如
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