| 。成型部位精加工的火花位一般取单侧0.04～0.08mm，结构部位取单侧 0.02～0.06mm。确定粗加工火花位大小时以考虑加工速度和为精加工预留适当余量为标准，一般取单侧0.15～0.25mm。
在采用电极平动加工时，加工的尺寸精度决定于对放电间隙、电极缩放量和平动量的控制。由于平动量的大小是可控的，所以可以根据放电间隙的大小调节平动量，能够较容易地控制加工的尺寸，电极缩放量的大小也就可以相对大一些，尤其是对精加工来说，并且可以根据一些具体情况来灵活选取。一般在粗加工中不用平动加工，电极缩放量取单侧0.15—0.3mm。精加工采用多段加工条件用平动的方法来改善排屑状况，达到稳定的加工，可获得侧面与底面更均匀的表面粗糙度。电极的缩放量一般取0.05—0.15 mm。普通加工中因平动量并不是很大，对加工仿形精度不会有影响。但在精密加工中，由于选用平动方式的形状与加工形状有差别，为了提高仿形精度，电极缩放量不能太大，一般取单边0.05 mm以下。
确定电极缩放量的大小时还应详细考虑加工部位的加工性能。如在通孔类排渣良好的情况下，不容易形成二次放电，电极缩放量可取小些；而盲孔类加工因排渣不是很顺，二次放电的机会比较多，电极缩放量应取大一些；大面积加工时为了获得较快的加工速度，电极缩放量可取大些；混粉加工中的放电间隙比采用普通工作液加工的放电间隙要大些，电极缩放量可取大些；精密加工较通常加工的电极缩放量要小一些。但要注意，对于薄、尖形状的电极，缩放量要选小些，因为这类加工不能选择大的加工条件，否则会使电极在加工中发生变形，另外较大的电极缩放量也降低了电极的强度。
2.4工艺方法的误区
目前数控电火花机床在模具企业的应用越来越普及。模具企业中有些厂家是由使用传统电火花机床发展到使用数控电火花机床的，这些企业由于受到长时间使用传统机床的影响，已经形成了很多加工经验。但实际上，由于数控电火花机床的操作和传统电火花机床的操作是不一样的，这就造成了模具企业在使用数控电火花机床时存在很多误区。
传统电火花机床一般只能采用Z轴进行垂直的伺服进给加工。而目前大多数控电火花机床可以实现横向加工、多轴联动加工。但是这些功能在模具企业中并没有得到很好的应用，很多操作者认为只要能把零件加工完成就可以了，习惯采用保守的Z轴加工。其实，如果能充分发挥机床的功能，是可以显著改善加工质量，提高加工效率的。图3所示为一注塑模的成型镶件，四周有比较薄、深的胶位。此部位如果采用Z轴伺服加工，会因局部放电面积小，加工深度大，加工过程中就会发生放电不稳定的现象，继而导致电极进给呈反复回退，加工速度缓慢，电极损耗较大，表面粗糙度不均匀等异常问题，不能满足加工要求。若通过改善工艺方法，利用数控电火花机床的横向伺服功能，使电极作横向伺服加工，则能解决上述问题，取得明显的改善效果，尤其是加工速度可比采用Z轴伺服加工提高数倍。
图3 横向伺服加工
图4是利用电火花加工来清除切削加工后剩下的刀具R角，是比较常见的加工类型，又称“清角加工”。进行这类加工时，如果采用X、Y、Z三轴联动的方法，即斜向加工，可避免因加工部位面积小而发生放电不稳定的现象。
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