16.08
0.5
33.22
33.14
0.2
注：加工条件：Cu(＋)－Steel(－)
从表中的数据可以看出，利用该模型预测的数据与加工数据表中的实验数据相比较，大部分误差在10 %以内，从而说明该模型可以较精确地预测加工速度。
利用该模型不仅可以预测加工速度、表面粗糙度，还可以用来优化加工参数。从而为EDM机床向智能化方向发展铺平道路，可以让电加工的新手不需要经过太多时间的培训就可以加工出符合要求的产品。为此，我们利用神经网络建立了线切割加工的仿真系统，其基本框图如图3所示。
图3 线切割加工仿真系统
在利用该仿真系统对WEDM加工的仿真研究过程中，我们还发现一个有趣的现象，就是在一定的加工电流作用下，当工件达到一定厚度时，加工速度开始明显下降，说明此时加工已不稳定，但此时若提高峰值电流，则可使加工得以正常进行。据此我们推测，要切割大厚度工件必须要有相应的高峰值电流，根据此推测我们成功地切割了厚度达805 mm的工件。
3 利用仿真技术研究电加工机理
电火花加工涉及到多种复杂的理论，难以建立完善的理论模型，另外，由于电加工过程中极间的间隙一般只有几十微米，极间的放电状态难以用常规的手段观察等，也为电加工机理的研究带来了困难。计算机仿真技术也许可以帮助我们认识放电机理。可以在现有认识的基础上，建立一个仿真模型，再利用该仿真模型研究电流波形、脉宽、脉冲频率以及电极材料等对加工效率及加工性能的影响，或者研究其它因素对加工性能的影响。仿真技术在多方面的成功应用以及它在WEDM和 EDM领域的初步应用都表明了它是研究EDM机理的有效工具，可以在EDM加工的多个领域内使用。
根据目前的认识水平，一般认为电火花加工的本质在于热作用。根据热传导的基本理论和电火花加工的实际情况，经过一定的假设，可得到电极的热传导模型为：
式中：α为热扩散系数，α(t)为热源半径，T0为初始温度。
若假定放电通道半径保持不变，则根据热传导理论中热源法得到定半径面热源的温度场分布为：
式中：q为热密度。据此得到脉宽与相对电极损耗的关系如图4所示。
图4 脉宽与相对电极损耗的关系
Utsumi［11］认为真空电弧放电下，阴极放电点的温度为阴极材料的沸点Tb，则可以根据上式得到放电通道半径的变化公式为：
由此得到铜加工铁时放电时间与热源半径之间的关系如图5所示。
图5 放电时间与热源半径之间的关系
G.Spur［12］等人研究了WEDM加工时在三角形电流作用下通道半径的变化情况，并用有限单元法计算了放电痕半径、放电痕的深径比与脉宽、电流强度之间的关系，得出结论认为在以后的电源设计中应尽量减小电流的下降沿，因为这样才有利于提高脉冲的利用率，也有利于提高加工速度。
我国的楚振斌也曾在1978年对定半径面热源的传播模型作了研究，并定性地和粗定量地解释了低损耗加工的条件。为低损耗加工奠定了理论基础。
可以说，对电火花加工的热传播模型的研究已取得了一定的成绩。但上述各模型在求解的过程中都作了大量的简化，尤其是在用解析法求解温度场时，做的简化更多，有的甚至不尽合理。随着计算机水平的不断提高，计算机对各种复杂模型的求解能力也越来越强。各种符号计算软件功能越来越强，可考虑在做较少简化的情况下，求解温度场。也可用现在越来越完善的有限元分析软件在更少简化的条件下进行数值模拟，得到温度场的分布情况。同时，前面的分析主要针对电源波形为矩形波时的温度场，当电流强度随时间变化而变化时，上述所做的分析大部分均不适合。我们将用有限元分析法来研究瞬变热流密度、瞬变半径的面热源热传播模型，希
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